Neue Fertigungskontrollsysteme – Verbesserte Seitenwandpresse – Innovative Zuschnitttechniken – Gesamtinvestitionsvolumen von über 4 Millionen Euro
Im Januar wurde Dethleffs vom Deutschen Camping Club e.V. (DCC) mit dem DCC-Sicherheitspreis ausgezeichnet. Dieser belegt, dass der Allgäuer Hersteller die Sicherheit seiner Fahrzeuge bereits in der Produktion sicherstellt und sich die jahrzehntelange Erfahrung im Bau von Freizeitfahrzeugen auszahlt. Trotz dieser Auszeichnung gibt es für Dethleffs keinen Grund, sich auf den Lorbeeren auszuruhen. Ganz im Gegenteil: Das Isnyer Unternehmen hat im vergangenen Jahr viel Geld in die Hand genommen, um die Sicherheit und Qualität seiner Fahrzeuge noch weiter zu verbessern – und das ganzheitlich. Damit ist gemeint, dass nicht nur in neue Maschinen, sondern auch in die Produktionsabläufe und die Weiterbildung der Mitarbeiter investiert wurde. „In unserem Produktionszweig wird nicht nur mit Maschinen gearbeitet, sondern noch ganz viel von Menschenhand“, erklärt Dethleffs Geschäftsführer Günther Wank. „Wenn wir unsere Qualität weiter verbessern wollen, können wir uns nicht nur auf die Produktion konzentrieren, sondern müssen die gesamten Prozesse des Unternehmens durchleuchten. Deshalb haben wir nicht nur in neue Maschinen und verbesserte Fertigungsabläufe investiert, sondern engagieren uns schon traditionell sehr stark in der Qualifikation und Weiterbildung unserer Mitarbeiter. Dazu gehört auch, dass wir in großem Maße ausbilden und so selbst den Nachschub an jungen und hochqualifizierten Mitarbeiter sichern – denn diese sind das Herzstück unseres Unternehmens. Zudem können wir auf ein effizientes Kontrollsystem zurückgreifen.“ Dieses basiert auf dem Fertigungsinformations-system (FIS) und täglichen Produktaudits. Das FIS entspricht einer Datenbank für alle Fertigungsprozessdaten und bildet das Rückgrat des Dethleffs Qualitätssystems. Alle Fertigungs-prozesse werden darin dokumentiert und sind somit für jeden nachvollziehbar. Es dient der Erfassung aller Störgrößen. Somit werden Störungen bereits im frühest möglichen Stadium erkannt und können sofort behoben werden. Zudem werden bei Dethleffs täglich interne Produktaudits durchgeführt. Dabei wird stichprobenartig die gesamte Produktpalette nach Qualitätsvorgaben und Spezifikationen aus Kundensicht beurteilt. Ziel ist auch hier, mögliche Defizite bereits vor Einlauf einer Serie zu erkennen und zu vermeiden, statt diese erst aufwändig am fertigen Fahrzeug nachzubessern.
Aber auch während des Produktionsprozesses am Band sind Prüfabläufe von größter Wichtigkeit. Diese laufen automatisiert ab und geben dadurch Prozesssicherheit. Dethleffs verfügt über die neuesten Geräte zur normgerechten Überprüfung der Elektro-, Gas- und Wasseranlagen in Freizeitfahrzeugen. Korrekte Anschlüsse, Dichtheit und Funktionsfähigkeit aller relevanten Bauteile werden dadurch sichergestellt und zur Nachverfolgung umfassend dokumentiert.
4 Millionen für modernste Fertigungssysteme
Dethleffs gehört zu den modernsten Fertigungswerken Europas. Belege hierfür sind die neuesten Investitionen in modernste Fertigungssysteme. Fit für die Zukunft lautet die Devise in der Dethleffs Produktionshalle, denn seit kurzem verrichtet dort eine innovative Zuschnittmaschine ihren Dienst. Der Clou: Sie schneidet das Isolationsmaterial per Hochdruck-Wasserstrahl. Die neue, rund eine halbe Million Euro teure Doppelportalwasserstrahlanlage mit automatischer Beschickeinheit erlaubt auf den Zehntelmillimeter genaue Freiform-Zuschnitte von Isolationsmaterial für die Wand- und Bodenbefüllung. „Dies ist ein echter Innovationssprung im Bereich Styroporzuschnitt“, freut sich Dethleffs Projekt-Ingenieur Peter Güthlein, „denn es werden zunehmend sogenannte Freiform-Zuschnitte erforderlich, die mit dem bisherigen Prozess nur von Hand und unter hohem Kostenaufwand realisiert werden konnten.“
Des Weiteren erhält die Produktion im August ein neues Schwergewicht. Mit 80 Tonnen Gesamtgewicht, zwölf Meter Länge, vier Meter Breite und drei Meter Höhe ist die neue Presse im Bereich der Seitenwandfertigung wahrlich ein Koloss. 1,7 Million Euro werden investiert, um die Prozesssicherheit der Fertigung und Qualität der Außenbaugruppen zu erhöhen. Die Presse verfügt über ein ausgeklügeltes Reinigungssystem, das ein Schmutzeindringen verhindert.
„Selbstverständlich ist das nicht das Ende der Fahnenstange“, so Geschäftsführer Günther Wank. „Um am Markt erfolgreich und konkurrenzfähig zu bleiben, müssen wir immer weiter in die Optimierung unserer Produktion und der damit verbundenen Prozesse investieren. Unser Motto ist `fit for future` und unser Ziel `commitment to excellence´ – das Streben nach Perfektion. Um dieses zu erreichen, bedarf es nicht nur der besten Technik, sondern auch Mitarbeitern, die mit Herzblut und Begeisterung bei der Sache sind. Erfreulicherweise verfügen wir über beides.“
